对于选矿企业来说，钢球和衬板是大宗耗材，占总耗材的80%以上，其中钢球占80%以上。随着我国矿业、水泥、电力行业的快速发展，对钢球的需求也在逐年增加。

　　磨矿工作作为采矿厂选矿工艺中不可缺少的一部分，在选矿工艺技术指标中起着主导作用，磨矿效率与选矿经济效益密切相关。钢球作为磨矿作业的实施者和能量的传递者，对磨矿作业的影响尤为重要。

　　以下简要阐述了钢球材料、钢球填充率、钢球尺寸和钢球比对磨矿作业的影响。

　　1.钢球材质

　　钢球的不同制造工艺决定了其质量差异。钢球的质量不仅影响生产率，而且影响球耗，从而影响选矿成本。目前，采矿厂主要采用锻造钢球和锻轧钢球，其中锻造钢球可分为低铬钢球、高铬钢球和高合金钢球三类，其生产工艺一般为：原材料→加温冶炼→钢模铸造→脱模打磨→淬火→淬火→锻造钢球的生产工艺一般为：原材料→下料→中频炉加温→锻造成球→淬火→淬火→检验包装。

　　锻造钢球可以用废料生产，锻造钢球必须使用合格的棒材，因此锻造钢球的原材料成本较高。但与锻造钢球和锻造钢球的力学性能表1和表2相比，锻造钢球的断裂韧性和堆放密度优于锻造钢球，锻造钢球的堆放密度也低于锻造钢球。

　　选择钢球的原则是硬度大，不粉碎，性价比高。特别是性价比越便宜越好。如果磨损快，堆积密度高，磨损和破碎造成的间接成本将远远超过低价带来的直接效益，但综合效益较低。因此，必须根据磨机的规格和矿石特性选择合适的钢球材料。

　　2.钢球填充率

　　磨机内的钢球填充率决定了磨矿效果的强度。直观地说，装球多，打击次数多，磨矿效果强;相反，装球少，打击频率少，磨矿效果弱。然而，钢球填充率过低会导致冲击能量不足，不能很好地粉碎和研磨矿石。填充率过高会导致气缸内空间狭窄，物体之间接触过频繁，降低冲击效率。因此，必须选择合适的钢球填充率，以确保磨机的工作效率。当研磨条件包括研磨机尺寸、研磨浓度、转速等时，填充率取决于矿石粒度和难磨水平。当矿石特性发生变化时，钢球填充率也应随之变化。填充率是否合适的标准是研磨机的生产率。通过实验找到最大生产率对应的填充率是最佳填充率。

　　例如，印尼的一个铜金矿将钢球填充率从14%提高到18%，磨机处理量增加了5%~10%。目前，钢球填充率稳定在16%~18%。然而，随着钢球填充率的提高，产品的粒度将变厚。在优化系统时，应注意这一点。由于半自磨机的粒度较厚，后续球磨机的磨载将增加。

　　3.钢球尺寸

　　在磨矿作业中，钢球可以对矿物颗粒产生冲击和磨削。钢球直径过小，对矿石的冲击破碎效果较弱，影响磨机的生产效率;增加钢球直径可以提高单位矿石的冲击破碎能量，提高矿石的破碎效果，但在相同的钢球填充率下，增加钢球直径，相应减少矿石破碎频率，即减少矿石破碎频率，因此根据实际工作条件确定适当的钢球尺寸。此外，增加钢球直径不仅会增加矿石处理能力，还会使半自磨机的商品粒度变厚，增加磨机衬板的冲击力，降低衬板的使用寿命，特别注意提高钢球直径。

　　例如，梅山选矿厂磨矿特性发生变化后，使用φ100mm用钢球代替原来用的φ120mm钢球每年可节省49.23万元，钢球采购成本16.63万元，即每年可降低65.86万元，延长磨机衬板使用寿命，降低噪音，经济环境效益显著。

　　4.钢球比例

　　研磨机在运行过程中需要定期添加一定数量的钢球来完成研磨工作。由于研磨原矿的粒度由多个粒度组成，因此不能添加一个尺寸的钢球，而是将原矿中几个粒度的各种相应尺寸的钢球分开来完成操作，以达到最佳的效率。在实际的研磨操作中，钢球尺寸稍大，会导致打击过大，容易产生“贯穿粉碎”粉碎;如果钢球尺寸较小，会造成冲击力不足、磨矿商品过厚、磨削不细等问题。因此，在制造和运行中，有必要根据原矿的特点和粒度组成等级及时调整最合适的钢球补充方案。