精细研究和超精细研究都是钢球的最终加工过程。G40级以上的钢球加工一般采用超精细研究过程。钢球的最终尺寸偏差、几何精度、表面粗糙度、表面质量和烧伤应符合精细研究或超精细研究过程的规定。

　　检测钢球的直径偏差和几何精度时，必须用指定的专用仪器进行测量。经过精细研究的工件表面粗糙度和表面质量检查通常用于散光灯下的目视检查。如有争议，可在90倍放大镜下进行检查，并与相应的标准照片进行比较。超精细研究后的工件表面质量和表面粗糙度检查必须在90倍的放大镜下进行，并与标准照片进行比较。当表面粗糙度目视有疑问时，可以在表面粗糙度计上进行检查。

　　精细研究和超精细研究的烧伤检查方法采用随机，检查数量和质量标准应符合烧伤标准。

　　表面粗糙度差的原因如下:

　　1.加工量太少，加工时间太短。

　　2.研磨盘的槽太浅，槽与工件的接触面太小。

　　3.磨盘硬度过高或不均匀，有沙眼和气孔。

　　4.研磨膏添加量过大，或研磨料粒度过粗。

　　5.磨盘槽内过脏，有铁屑或其它杂物。

　　局部表面粗糙度差的原因是旋转研磨盘的槽过浅，工件接触面积过小的研磨盘槽角度过小，工件旋转不灵活的上研磨盘施加的压力过小，工件和研磨盘之间滑动。

　　表面有磨损也是一个缺陷，经常出现在循环加工中。严重的情况下，散光灯下可以明显看到一定深度的凹坑。在轻微的散光灯下，只能看到一片黑色或黄色。但在90倍放大镜下，可以看到凹坑，低部分粗糙，划痕交错。原因有:磨床沟槽深度不同，工件在较深的沟槽中由于压力小，有时会停留，有时会滑动，导致工件与磨床接触处的磨床受伤;磨床的沟槽壁了块，工件受伤。