“破球”和“减产”这是陶瓷球在一般硅酸盐水泥应用中最常见的两个问题。虽然陶瓷球重量轻，运行节能，研磨加热少，研磨温度低，有利于提高研磨效率和水泥产品对混凝土添加剂的适应性，受到许多水泥企业集团的青睐;但这两个问题，使许多人停下来，恐惧，成为陶瓷球推广应用的潜在障碍。“减少陶瓷球的损伤是推广陶瓷球的必要前提;遏制球磨机减产是水泥企业的必然要求”;目前迫切需要大家齐心协力，规范市场，推进供给侧结构性改革，为水泥企业提供建议，用好陶瓷球，实现节能降耗。

　　1.减少陶瓷球“破损率”的途径

　　根据一年来“陶瓷球应用技术”研发工作经验简介如下：

　　(1)在配料方案中添加配料“增韧”元素：陶瓷球是一种无机非金属材料。当其硬度和耐磨性达到一定程度时，毫无疑问会出现韧性不足的弱点。目前，球磨机内的衬板和构件采用铸钢制造;球磨机内部研磨体和研磨材料的运动状态也在滚动、滑动、冲击、碰撞等过程中交替进行;因此，陶瓷球在研磨材料的同时，也受到不同形式、不同方向、不同大小的反作用力的影响。此时，除了耐磨和耐腐蚀外，抗冲击韧性非常重要。专为干法水泥研磨而开发的陶瓷球产品必须添加微量元素(如氧化锆等)，以确保其不仅强度高，而且韧性好。

　　(2)首选成型方法：陶瓷球成型方法通常用于压球和滚球。由于工艺流程的不同，成型后的球石内部晶体结构不同，密度和抗冲击能力也不同。经过多次反复的破坏性试验，我们发现，在研磨水泥材料的过程中，相同材料和规格的陶瓷球的压球损坏率低于滚球。

　　(3)陶瓷球不宜用于球磨机的冲击破碎仓:在水泥研磨过程中，当材料进入研磨材料的粒度≥5mm当球磨机的第一个仓库时，研磨体需要处于抛掷状态，主要是冲击粉碎，将大块物料粉碎成细颗粒;此时，研磨体不仅受到强大的影响“反作用力”而且不可避免地会与铸钢衬板、隔板等构件碰撞;因此，这种工作条件不适合韧性有限的陶瓷球;否则，损坏率会很高。

　　(4)空仓装磨时，先加料，再加球:中国水泥行业被强制淘汰φ3米以下的球磨机;各企业使用电动葫芦吊装卸料。此时，落差超过3米。当陶瓷球落在铸钢衬里上时，会在球体内部产生不同程度的微裂纹，影响陶瓷球的使用寿命。因此，在空仓中加入2~3吨材料(或散装水泥)，以减轻碰撞力，保护陶瓷球。

　　2.解决了在研磨系统平台上降低产量的方法

　　许多人误以为水泥企业：“陶瓷球的应用没有技术，不就是把球磨机尾仓的钢锻倒出来，换上陶瓷球?”事实上，这样做的后果只能降低研磨系统的产量。原因很简单，不降低产量，研磨材料中合格的水泥成品含量太少，为了确保水泥产品的质量(细度、比表面积)达到内部控制指标，我们必须降低产量。许多在水泥研磨车间工作了十多年或几十年的员工，一开始并不相信这个现实，根据使用钢球，钢锻“经验”，对于陶瓷球的应用，球磨机的产量突然下降了20%~30%;再加上陶瓷球，问题就解决不了了。只有这样，你才能承认:“使用陶瓷球，不仅要磨系统节电，而且不能减少水泥的生产，质量，同志们还需要努力!”这就是陶瓷球应用技术的科技含量。

　　陶瓷球的硬度、耐磨性，都不亚于钢球，我们通过多次小磨试验，都证明了这一点：“相同的规格，相同的装载量，相同的研磨时间”在这种情况下，陶瓷球和钢球磨水泥的产量、质量、基本持平。为什么进了大磨，差异就出现了?主要有两个原因:

　　(1)陶瓷球容重2.2t/m3、钢球的容重为4.5t/m3;在球磨机的同一个位置，陶瓷球一般不能与钢球一起做，钢球锻造“相同装载量”;如果装载量相同，陶瓷球的体积(或填充率)必须是钢球和钢锻的两倍。但球磨机内部填充率的限值必须小于50%;因此，重量轻，陶瓷球节电“本钱”，同时又是“不可超限”的弊端。

　　(2)干磨水泥球磨机是磨头加料、磨尾加料的连续工作设备;材料从进口到出口，一般在研磨内停留时间只有18~20分钟;大型球磨机尾部仓库长度为8~9米，材料最长停留时间在10~15分钟以内;陶瓷球受填充率限制，装载量不能增加，研磨时间不能延长。如果要将材料打磨，符合企业内部控制指标的要求，这是一个难题:陶瓷球的研磨能力和钢球不在一个数量级;换句话说，陶瓷球不能和钢球在一起，钢是锻造的“在同一起跑线上”在比赛中，钢球必须向前移动，甚至延伸到研磨前的预粉碎(辊压机)系统“借力”，让进入尾部仓库的材料比装钢球时更细;没有以前的帮助，它必然会在尾部仓库。“掉链子”。在使用陶瓷球之前，如果这两点看不清楚，我就不明白了。“减产”这是意料之中的。

　　在应用陶瓷球之前，我们必须打开研磨门，进入球磨机，测量每个仓库研磨体的实际填充率(计算实际负荷)，以便了解;经过多次大研磨试验，在研磨粒度≤5mm水泥粉磨系统，我们探索出一套简单的解决方案：“空高操作法”;也就是说，在使用陶瓷球的前一个仓库(钢球仓库)中，按照平均球径基本不变的原则补球，直到仓库内的高径比H/Di(研磨体表面的空间高度H和有效内径Di比例)达到适当的目标范围：0.55(上限)～0.60(下限)，其对应的填充率上限约为43%，下限约为37%;太低太弱，太高没用。这样，只要尾仓陶瓷球的装载量达到原尾仓钢锻(或小钢球)装载量的60%~70%，预期目标就会实现，水泥粉磨系统的产量也不会降低或只会略有降低(≤原产量5%)。

　　一些水泥公司报告说，在他们的球磨机钢球填充率超过30%后，球不能添加。我该怎么办?原因是：在国内一些球磨机和大型滑磨的设计参数中，金属磨体(钢球、钢锻)是参考。仓库的装载量应符合冲击破碎的需要，填充率一般不超过30%。否则，钢球不会抛出，冲击力不能满足工艺要求。因此，未来不需要提高填充率，磨头进料口的设计尺寸过大。如果是这样的磨机，在使用陶瓷球之前，应适当改造进料口，增加一段进料螺旋，缩小进料口尺寸，然后可以添加钢球。

　　对于水泥企业来说，目前陶瓷球的应用技术已经突破了水泥粉磨节能的新途径;在创新驱动的新形势下，难免会遇到一些小波折。只要我们认真操作，认真总结，我们就能在最短的时间内学习、理解和掌握这项经济实惠的技术，为企业节约支出、降低消费、增光添彩。