轴承钢球热处理后的变化，从热处理工艺分析来看，由于锻造后的余热淬火，轴承钢球没有进行球化退火处理，晶粒粗大，带状组织;同时，淬火马氏体碳含量高，锻造后进入淬火。高温增加了钢球的淬火应力。

　　轴承钢球热处理后的变化，从热处理工艺分析来看，由于锻造后的余热淬火，轴承钢球没有进行球化退火处理，晶粒粗大，带状组织;同时，淬火马氏体碳含量高，锻造后进入淬火。高温增加了钢球的淬火应力。

　　据分析，120mm钢球经水淬后，温度分布极不均匀，形成较高的结构应力，其表面处于压力应力状态。工件断裂的主要原因是内拉应力。

　　此外，轴承钢球具有较强的水淬冷却能力，工件内层组织较厚，芯附近组织较硬，使工件芯韧性较差，存在隐蔽开裂的风险。工件在生产过程中淬火后未及时回火，淬火后应力较高，未消除和释放，导致钢球开裂和损坏。

　　根据分析，轴承钢球的淬火裂纹与锻造和热处理工艺密切相关。锻造加热时间或温度控制不当，导致钢球过热或烧伤，晶粒粗大，工件韧性降低。另一方面，120mm钢球中心锻造变形小，冷却速度低。因此，这部分再结晶晶粒较厚，导致钢球在中间开裂断裂。

　　基于以上分析，防止高碳马氏体钢球开裂的改进措施如下：

　　(1)锻造。提高锻造比，严格控制锻造工艺，防止锻造后心脏变粗。

　　(2)降低轴承钢球淬火水温，提高出水温度，可显著降低和缓解工件淬火应力。

　　(3)淬火前加入球化退火，细化组织，使工件淬火后成为小针(片)马氏体，防止淬火后组织粗大。

　　(4)淬火后及时回火，消除淬火应力，稳定组织，进一步消除工件开裂隐患。

　　采用上述工艺改进后，消除了轴承钢球淬火开裂的失效现象，热处理工件质量好，生产运行好。