精细研究和超精细研究是钢球的最终加工过程，高于G40级的钢球加工一般采用超精细研究过程。钢球的最终尺寸偏差、几何精度、表面粗糙度、表面质量和烧伤等技术要求应符合精细研究或超精细研究过程程序的规定。

　　在检查钢球的直径偏差和几何精度时，必须在指定的特殊仪器上进行测量。经过精细研究的工件表面粗糙度和表面质量检查一般在散光下进行目视检查。如有争议，可在90倍放大镜下进行检查，并与相应的标准照片进行比较。对于超精细研究后工件的表面质量和表面粗糙度的检查，必须在90倍放大镜和标准照片下选择一定数量的工件。如果表面粗糙度有疑问，可以在表面粗糙度计上检测。

　　精研和超精研烧伤检查方法采用随机抽样抽样，抽样数量和质量标准应符合烧伤标准的规定。

　　表面粗糙度不好的原因有：

　　1.加工量太小，加工时间太短。

　　2.磨盘的沟槽太浅，沟槽与工件的接触面太小。

　　3.研磨盘硬度过高或不均匀，以及有沙眼和气孔等。

　　4.研磨膏加入过多，或磨料粒度过粗。

　　5.磨盘沟槽太脏，有铁屑或其它杂物。

　　局部表面粗糙度差的原因是：旋转磨盘的凹槽太浅，工件接触面积太小;磨盘的凹槽角度太小，工件旋转不灵活;上磨盘施加的压力太小，导致工件与磨盘之间滑动。

　　表面研磨损伤也是一种缺陷，经常出现在循环处理中，严重时在散光下可以清楚地看到一定深度的凹坑。在一个轻微的散光下，只有一个黑色或黄色。但在90倍放大镜下，可以看到凹坑，其低部分粗糙，交错划痕。原因是：研磨板槽深度不同，工件压力小，有时停留有时滑动，导致工件与研磨板接触;研磨板槽壁会损坏工件。